案例2 测量挤出板材的厚度/宽度：

    在板材挤出生产线，在挤出端设置若干激光位移传感器之后，能立即对板材的厚度和宽度同时进行测量。所得信息实时反馈回挤出控制系统，可以实现实时控制挤出的精度，保证产品质量。该方法可以有效解决挤出设备磨损造成的产品精度下降的问题。

案例3 薄膜的厚度均匀性检测：

    采用多个激光位移传感器，可以连续检测薄形板材的厚度不均匀度。通过使用多点传感器探头，可以同时检测两端面和中央部的厚度不均匀为流水线生产。该方法可适用于多种类似生产场合。

案例4 带卷直径的测量控制：

在流水线上的卷出、卷取工序中，采用激光位移传感器直接测量带卷的直径，来控制供给速度和张力滚轮，保证产品质量与生产效率。

案例5 胶带厚度检测：

      在胶片生产过程中，在胶带上下两侧各设置一个激光位移传感器，并且同轴布置，由此可以实现胶片厚度的在线实时检测，可以反馈给控制机构，实现张力与速度的控制。

案例6 木材尺寸检测：

      采用大光斑的特征激光位移传感器，可以对木材等表面粗糙的目标进行各种相关尺寸检测，包括长度、宽度、高度等。

案例7 塑料薄膜厚度/平整度/褶皱检测：

      利用激光位移传感器的非接触测量特性，可以实现塑料薄膜的厚度、平整度检测，同时可以检测可能存在的、褶皱、破损等缺陷。

案例8 钢板厚度检测：

      在钢铁生产现场，利用两个同轴设置的激光位移传感器可以在线连续检测钢板的厚度。该方法不仅精度高、速度快，而且非接触测量不会对被测对象产生任何影响，同时可以测量不同规格的厚度尺寸。

案例9  PCB板焊盘/焊点高度检测：

      利用激光位移传感器的高精度、速度快、非接触、微小光点等独特优势，可以实现PCB焊盘/焊点高度等参数的检测，为控制PCB加工质量提供依据。

案例10 玻璃厚度检测：

采用反射型的激光位移传感器可以直接测量玻璃板的厚度尺寸。利用自适应双峰处理技术可以准确获得厚度信号，而且对玻璃表面没有划伤和污损。

案例11 触摸屏高度检测：

采用反射型的激光位移传感器可以直接测量触摸屏的高度值。利用自适应双峰处理技术可以准确获得高度信号，而且对屏幕表面没有划伤和污损。

案例12 电机转子直槽深度检测：

电机转子的细长深槽检测，一直是生产过程的难题之一。采用激光位移传感器，充分利用其细小光点实现槽深的精确测量，不仅精度、速度快，而且具有其他手段不可替代的作用。

案例13 多种规格零件高度检测

在流水线上方同时并行设置两个激光位移传感器，可以实现不同规格零件高度的自适应检测。该方法可以适应不同材质、不同规格的零件检测。

案例14 检测晶片厚度：

采用两个激光位移传感器可以设置在晶片是上下方，同轴布置，则可以实现晶片厚度的在线精确测量。

案例15 测量零件的台阶高度差：

在零件上方同时并行设置两个激光位移传感器，可以在任意时刻实现零件台阶高度差的自动检测。该方法可以在同一时刻获得两个台阶面的高度值，通过计算得出高度差，具有精度高、速度快、没有同步误差的优势。

案例16 测量零件厚度/宽度：

在零件上方同时并行设置两个激光位移传感器，可以在任意时刻实现零件台阶高度差的自动检测。该方法可以在同一时刻获得两个台阶面的高度值，通过计算得出高度差，具有精度高、速度快、没有同步误差的优势。

案例17 橡胶板厚度测量：

利用激光位移传感器的非接触测量特性，可以在橡胶板生产线实现厚度的高速在线测量。该方法可以有效解决接触式测量手段带来的接触变形、产生划伤、效率低下等一系列问题。

案例18 零件细长深槽深度检测：

各种的细长深槽检测，一直是制造业生产过程的难题之一。采用激光位移传感器，充分利用其细小光点实现槽深的精确测量，不仅精度、速度快，而且具有其他手段不可替代的作用。

案例19 电路板点胶高度测量：

在电路板点胶工艺过程中，为了控制点胶量，可以采用激光位移传感器实时在线测量点胶高度，为点胶工艺过程控制提供足够的信息，从而有效提供工艺质量。

案例20 测量纸卷的剩余量：

采用激光位移传感器直接测量卷纸直径尺寸，由此可以判断卷制的剩余量。该方法同样适用于其他薄板卷制过程。